بهینه‌سازی پارامترهای فراورش در چاپ سه‌بعدی پلی‌لاکتیک اسید به روش لایه‌گذاری هم‌جوش

نوع مقاله: پژوهشی

نویسندگان

1 تهران، واحد تحقیق و توسعه شرکت مهندسی کامپوزیت البرز، کد پستی 1313963594

2 تهران، پژوهشگاه پلیمر و پتروشیمی ایران، صندوق پستی 112-14975

چکیده

امروزه فناوری­‌های نوین ساخت به روش بر­هم­‌افزا مانند لایه­‌گذاری هم­‌جوش در حوزه­‌های مختلف صنعت نظیر مدل­‌سازی، ماشین‌­سازی، صنایع هوافضا و نیز علوم پزشکی به نحو چشمگیری در حال گسترش است، که علت آن را می‌توان قابلیت این روش در ساخت قطعه‌های کاربردی با هندسه‌­های پیچیده در مدت زمان کوتاه‌تر و با هزینه کمتر نسبت به روش­‌های متداول دانست. از این‌­رو، شناخت متغیرهای مؤثر بر فرایند لایه­‌گذاری هم­‌جوش با توجه به اثر انکارناپذیر آن­‌ها در کیفیت قطعات پلیمری ساخته شده، حائز اهمیت است. در این مقاله، اثر متغیرهای فراورش مانند ضخامت لایه‌ها، زاویه‌ رشته‌نشانی و صفحه‌ چاپ بر خواص کششی و زبری نمونه‌های ساخته شده از پلی­‌لاکتیک اسید به روش لایه‌گذاری هم­‌جوش، ارزیابی شده است. نتایج حاکی از آن است که در شرایط انتخاب شده برای چاپ، با کاهش ضخامت لایه‌ها، استحکام و تا حدی مدول کششی افزایش پیدا می‌کند. بیشترین مقدار استحکام و مدول کششی برای نمونه‌هایی به‌دست می‌آید که زاویه ‌رشته­‌نشانی آن­‌ها صفر درجه بوده و در صفحه ‌‌XYZ به ضخامت لایه ‌mm 05/0 چاپ شده باشند. مطالعات میکروسکوپی نشان داد، در ضخامت­‌های کم، لایه‌های پلیمری به­‌هم جوش خورده و مرز بین­ لایه ای از بین می­‌رود. اما، در ضخامت­‌های زیاد، فضاهای خالی زیادی میان لایه­‌ها به‌ وجود می­‌آ‌ید که باعث تمرکز تنش شده و در نهایت سبب کاهش استحکام قطعه چاپ شده می­‌شوند. همچنین، نتایج زبری‌­سنجی از سطح نمونه‌ها نشان داد، با افزایش ضخامت لایه‌ها، زبری سطح نیز افزایش می‌یابد.

کلیدواژه‌ها


عنوان مقاله [English]

Optimization of Processing Parameters in 3D-Printing of Poly(lactic acid) by Fused Deposition Modeling Method

نویسندگان [English]

  • Maryam Ezoji 1
  • Mohammad Razavi-Nouri 2
  • Amir Masoud Rezadoust 2
1 Research and Development Unit of Alborz Composites Engineering Company, Postal Code: 1313963594, Tehran, Iran
2 Iran Polymer and Petrochemical Institute, P.O. Box: 14975-112, Tehran, Iran
چکیده [English]

Nowadays, making use of additive manufacturing (AM) processes such as fused deposition modeling (FDM), in different areas, such as car manufacturing, biomedical and aerospace industries is gaining popularity worldwide because of their capacities in producing functional parts with complex geometries. Therefore, it is very important to identify the significance of FDM processing parameters which would have an impact on the quality of articles produced by the processing system. In this work, poly(lactic acid) was used to study the effects of processing parameters such as layer thickness, raster angle and printing plane on the tensile properties and surface roughness of the printed specimens. The results showed that the tensile strength of a specimen increased by reducing its layer thickness. However, the elastic modulus values increased with decreasing the layer thickness to some extent. Moreover, when the layer thickness was kept constant at 0.05 mm and 3D-printing was carried out in XYZ plane, the maximum modulus and tensile strength were obtained for the raster angle of 0˚. Microscopic studies showed that in low layer thickness, the polymeric layers diffused properly into each other and no voids were formed between the layers. However, with a thickness above its critical value, a few voids were formed between the layers which played as a stress concentrator and decreased the tensile strength of the specimens. The results also showed that the surface roughness increased with increasing the layer thickness.

کلیدواژه‌ها [English]

  • 3D-print
  • FDM processing parameters
  • layer thickness
  • raster angle
  • printing plane
  1. Panda S.K., Padhee S., Sood A.K., and Mahapatra S.S., Optimization of Fused Deposition Modelling (FDM) Process Parameters Using Bacterial Foraging Technique, Intell. Inf. Manag, 1, 89-97, 2009.
  2. Mohamed O.A., Masood S.H., and Bhowmik J.L., Optimization of Fused Deposition Modeling Process Parameters: A Review of Current Research and Future Prospects, Adv. Manufact., 3, 42-53, 2015.
  3. Zamani J. and Partovipoor H., Rapid Prototyping Method in Mechanical Engineering, Khaje Nasir University, Tehran, 1-50, 2009.
  4. Hwang S., Reyes E.I., Moon K., Rumpf R.C., and Kim N.S., Thermo-mechanical Characterization of Metal/Polymer Composite Filaments and Printing Parameter Study for Fused Deposition Modeling in the 3D Printing Process, J. Electron. Mater., 44, 771-777, 2015.
  5. Wu W., Geng P., Li G., Zhao D., Zhang H., and Zhao J., Influence of Layer Thickness and Raster Angle on the Mechanical Properties of 3D-Printed PEEK and a Comparative Mechanical Study Between PEEK and ABS, Materials, 8, 5834-5846, 2015.
  6. Christiyan K.G.J., Chandrasekhar U., and Wenkatesvarlu K., A Study on the Influence of Process Parameters on the Mechanical Properties of 3D Printed ABS Composite, Mater. Sci. Eng., 114, 1-8, 2016.
  7. Hossain M.S., Espalin D., Ramos J., Perez M., and Wicker R., Improved Mechanical Properties of Fused Deposition Modeling-Manufactured Parts Through Build Parameter Modifications, J. Manuf. Sci. Eng., 136, 1-12, 2014.
  8. Najafloo B., Razavi-Nouri M., and Rezadoust A.M., A Review on Fused Deposition Modeling Method, Polymerization, 6, 74-85, 2016.
  9. Ahn S.H., Montero M., Odell D., Roundy S., and Wright P.K., Anisotropic Material Properties of Fused Deposition Modeling ABS, Rapid Prototyping J., 8, 248-257, 2002.
  10. Ang K.C., Leong K.F., Chua C.K., and Chandrasekaran M., Investigation of the Mechanical Properties and Porosity Relationships in Fused Deposition Modelling-Fabricated Porous Structures, Rapid Prototyping J., 12,100-105, 2006.
  11. Bertoldi M., Yardimci M.A., Pistor C.M., Güçeri S.I., and Sala G., Mechanical Characterization of Parts Processed via Fused Deposition, Proceedings of the 1998 Solid Freeform Fabrication Symposium,The University of Texas at Austin, Austin, Texas,10-12 August, 557-565, 1998.
  12. Nancharaiah T., Raju D.R., and Raju V.R., An Experimental Investigation on Surface Quality and Dimensional Accuracy of FDM Components, Int. J. Emerg. Technol., 1, 106-111, 2010.
  13. Anitha R., Arunachalam S., and Radhakrishnan P., Critical Parameters Influencing the Quality of Prototypes in Fused Deposition Modelling, J. Mater. Process. Tech., 118, 385-388, 2001.
  14. Sood A.K., Ohdar R., and Mahapatra S., Improving Dimensional Accuracy of Fused Deposition Modelling Processed Part Using Grey Taguchi Method, Mater. Design, 30, 4243-4252, 2009.
  15. Nancharaiah T., Optimization of Process Parameters in FDM Process Using Design of Experiments, Int. J. Emerg. Technol., 2, 100-102, 2011.
  16. Sadegh-Hassani S., Afzali J., and Khosravi M., Atomic Force Microscopy, Gisum, Tehran, 396-400, 2014.